**2025年5月27日 山东高密 记者报道**  

 

今日11时57分，位于山东高密市的友道化学有限公司一车间发生严重爆炸事故。现场浓烟翻滚，厂区管道破裂导致气体泄漏，周边建筑物玻璃被震碎，刺鼻气味弥漫，部分居民紧急疏散，学生因玻璃碎片划伤被转移。目前，应急管理部已调派救援力量赶赴现场，事故具体伤亡情况及原因仍在调查中。  

 

### **事故背景与涉事企业技术特点**  

友道化学是豪迈集团控股子公司，成立于2019年，专注于农药、医药中间体的连续流技术研发与生产。其核心工艺包括硝化、氯化、加氢等高风险反应，通过微通道反应器等连续流设备实现“本质安全”目标，宣称可减少50%以上人工操作、降低20%能耗，并缩短建设周期。然而，此次爆炸事故发生于其氯虫苯甲酰胺原药生产车间，该车间采用连续流工艺，此前被标榜为“全球产能最大、技术最成熟”的示范项目。  

 

### **爆炸事故暴露的安全隐患**  

尽管连续流技术理论上通过自动化控制降低了人为操作风险，但此次事故仍暴露出以下问题：  

1. **高危工艺的实时监控不足**：硝化反应本身具有强放热特性，对温度、压力等参数的实时监测与调控至关重要。若传感器或控制系统失效，可能迅速引发失控反应。  

2. **设备维护与老化风险**：连续流设备需长期高负荷运行，微通道反应器的密封性、耐腐蚀性若未定期检测，可能因微小泄漏积累导致爆炸。  

3. **应急响应机制缺陷**：事故发生后，现场未能迅速切断危险源，导致气体持续泄漏，加剧了次生灾害风险。  

 

### **安检设备与工艺监控的核心作用**  

此次事故为化工行业敲响警钟，凸显安检设备与智能化监控系统的不可替代性：  

**1. 实时数据监测与分析系统**  

化工生产中，温度、压力、流量等参数的实时采集与分析是预防事故的第一道防线。例如，微通道反应器需配备高精度传感器，通过中央控制系统实现异常数据的自动预警与干预。友道化学虽宣称“全自动化控制”，但事故表明其监控系统可能存在盲区或响应延迟。  

 

**2. 危险气体泄漏检测装置**  

化工车间需部署多级气体检测仪，尤其针对硝化反应产生的有毒、易燃气体。此次事故中，黄色气体的扩散与刺鼻气味提示泄漏检测未能及时触发应急隔离措施。  

 

**3. 设备健康状态评估技术**  

定期通过超声波检测、红外热成像等技术评估设备内部腐蚀、裂缝情况，可提前发现隐患。例如，连续流设备的管道若因长期高压出现疲劳损伤，需通过非侵入式检测提前更换。  

 

**4. 智能化应急联动系统**  

理想的安全体系应实现“监测-预警-处置”闭环。例如，检测到参数异常后，系统应自动启动冷却、泄压程序，并同步通知人员撤离，而非依赖人工响应。  

 

### **行业反思与未来方向**  

此次事故发生后，化工行业需从三方面强化安全建设：  

- **技术层面**：推动AI与物联网技术在安全监控中的深度应用，实现风险预测与自适应调控；  

- **管理层面**：强制企业建立设备全生命周期档案，定期接受第三方安全审计；  

- **政策层面**：加大对连续流等新工艺的安全标准制定，避免因技术“概念光环”掩盖实操风险。  

 

**结语**  

友道化学爆炸事故再次证明，即使是最先进的工艺技术，若缺乏与之匹配的安全监测与维护体系，仍可能酿成重大灾难。化工安全无捷径，唯有将“人防、物防、技防”深度融合，方能真正筑牢生命与财产的防线。  

 

（本文综合自应急管理部通报、企业公开资料及行业专家分析）